该机型主要应用于工程机械作业690MPa、785MPa、960MPa、1100MPa、等薄板的校平与整形。采用分辊驱动专利技术，消除了各辊之间的机械干涉和负扭矩现象以及由此产生的各种问题，延长了工作辊寿命，保护了工件表面。 分辊驱动使中厚板也实现了线性递减压下矫平方式，符合钢板矫平规律达到所要求的矫平精度。 由于压弯量逐渐减少，相对于平行压弯的大变形矫平法而言，减少了材料总的变形程度，总的矫平力和总的功耗均会降低，节约能源。 采用整体式封闭机架，四角大圆弧过渡合理布置筋板.
模型 | 有用宽度 | 产量极限 | 限度。厚度 | 平层精度 | 速度 |
EZW43B-10X3000 | 3000毫米 | 360兆帕 | 10毫米 | 1.0毫米/平方米 | 6.9m/分钟 |
- 采用封闭式框架，纠偏力内封闭，框架外观简洁，整体刚性好，无需降低基础即可满载调平；
- 压角机构与转角机构组合在一起，采用成组技术，采用两套同一动力系统，采用YEJ型电机驱动，使活动横梁能准确自动定位并快速摆角；
- 在活动横梁上设置较大的提升高度，以方便板材校平机辐条的更换和维护；
- 采用电动双线供油器集中润滑，通过电动双线供油器和干油管路对工作辐条、支撑辐条轴承、蜗轮箱、螺杆等润滑点进行独立润滑；
- 测量及电控系统先进，设备采用德国西门子PLC S7控制。在控制台上可以根据板厚、板宽、材质、原始曲率等参数设置入口和出口减少量。PLC具有工艺参数编辑、存储、记忆功能，可随时调用、修改；
- 附加值大，节省工时，将废品率和返工率降至最低，免去费时费力的返工。操作简单，单人即可独立工作。
1、板材矫平时总有n-2次变形，在第2辊首次变形时，应保证60%板厚处于塑性变形状态，后面的辊子变形量依次递减，直至弹性变形（变形量为零）。
2、按******负载特性，选用的工作辊辊距、辊径大，机器刚度好矫平精度有保证。兼顾到******、最小板厚的矫平。本机工作辊轴颈全部采用精密的轧机专用轴承，工作辊摩擦阻力小，不打滑条件大大改善，可以矫更薄的钢板。作辊子装置采用德国西马克公司技术，辊径辊距比大，提高工作辊的强度，减少了盲矫区，提高了工件矫平精度。辊子轴颈全部采用新型轧机专用滚动轴承，使用寿命5～10年。
3、工作辊轴承联结部分元件选用及结构设计、制造应确保可靠、耐用，充分考虑工作辊承受的轴向及径向载荷以及变形，与滑动轴承相比：传动效率高、电机功率可成倍减少，节约能耗；使用寿命长、机架倾覆力矩小，摩擦阻力小，配合分辊驱动，可有效的改善工件的打滑，能弯曲较薄的钢板，提高矫平精度。上下工作辊间隙和角度的调整及定位准确、高效，导向机构精度好、稳定性高。
4、工作辊材质为60CrMoV，按《JB/T3164-2007辊式板材矫正机 技术条件》 标准要求,调质处理HBW286～321，表面淬火硬度HS85-95(HRC56-63)，淬硬层深度工作辊直径D≤200mm为3～5mm，D＞200mm为6～10mm，粗糙度为0.8μm，尺寸公差达到h6。
5、工作辊工艺过程：下料→锻造→锻后正火→粗车→调质→精车→表面淬火→→精磨至表面公差h6, 表面粗糙度Ra0.8μm
6、在初、精加工后对工作辊进行两次探伤,并提供材质检验报告、热处理检验报告、探伤检验报告等。
7、上工作辊的工作行程采用电子数显（显示精度为±0.1mm）。
-在活动横梁设较大的抬升高度,方便机器换辐维修；
-采用电动双线给油器集中润滑,通过电动双线给油器、干油管路对工作辐、支承辐轴承、蜗轮箱、螺杆等润滑点进行单独润滑；
-测量和电控系统先进，设备釆用德国西门子PLC S7控制。在操作台上，可根据板厚、板宽、材质及原始曲率等参数，设定进、出口压下量。PLC具有编辑、存储记忆工艺参数功能，可以随时调用和修正；
-保护功能齐全压下传动轴等外露旋转体安装有防护罩，进料口有光电开关保护。
-按照EC安全标准制造并具有CE认证。
-整机采用整体钢板焊接，厚实美观，稳定性好。
-加工性能精准，能够保证稳定、优质矫平效果。
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